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橡胶基础知识及常见缺陷改善对策

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原料-配方-工艺-设备-生产经验

一、橡胶次品类别、原因分析及解决办法

类别

产生废品的原因

解决办法

责任人(单位)

流痕、沟

 

半成品规格、形状不合格

.隔离剂浓度太浓。

硫化工加压太猛,不当。

设备不保压或压力不足。

硫化排气次数太少。

半成品胶料重量不足。

 

调整半成品规格,形状至合格。

稀释隔离剂浓度或减少使用

量。

缓慢加压改变原操作方法。

修理设备使设备保压。

增加排气次数。

增加半成品重量。

预成型。

班长,操作工。

操作工。

机修工。

操作工。

预成型。

 

杂质、老

化胶(特

别是有色

产品)

原材料本身有杂质或污染。

炼胶,成型工人为造杂质或污染。

硫化工对胶料管理不当带入杂质。

模具不清洁或模具上废边未清除干净。

混炼焦烧,老化,造成产品表

面有老化胶。

 

原材料进行检查,过滤并防污

染。

胶料不准落地,容器使用前清

洗干净。

胶料用专用器具盛装,上料时

严防污染。

模具在使用前清洗干净,脱模

后将废边清除干净。

加强胶料管理(特别是有色

胶)开炼机挡板两边胶料清楚干净。

材料部

材料部,预成型。

操作工。

操作工。

材料部,预成型。

 

气泡、发

(不饱

满)

欠硫A硫化温度低B硫化时间短。

2.硫化压力不足或不保压。

3.胶料或原材料含水分太大。

4.预成型件中混有杂胶或塑料袋。

5.密炼热炼或成型时温度不够。

严格按工艺生产,制定合理的

硫化工艺。

增加硫化压力或维修设备。

进行干燥处理,将水分蒸发。

重新混炼,过虑后使用。

提高其温度至合格为止。

 

工艺科,硫化工。

机修工。

材料部。

预成型。

材料部。

 

砂眼

 

模脏或模具锈蚀

胶料污染严重或胶料表面气

孔。

成型件重量不足。

胶料流动性差或胶料老化。

胶料杂质过多

清洗模具或沙光。

重新成型,更换胶料。

增加单耗,使达到合格。

提高胶料流动性,加强胶料的

管理。

胶料过滤处理

洗模工。

预成型

预成型

材料部,预成型

材料部,预成型

缩裂

 

压力不足或不饱压

焦烧时间太短,胶料强度不够

或硬度太低

模具本身合模线不齐或模具分型碰缺

胶料老化或胶料流动性不好

调整压力或维修设备。

调整配方或提高胶料强度。

检查,修理模具。

加强胶料的管理,以便提高胶

料流动性能。

机修工

材料室

半产品或项目组

材料部

 

明疤(缺

料)

胶料与模具表面之间的空气无法逸出。

压力不足或不饱压。

胶料流动性太差或胶料焦烧时间太短。

压机热板或模具温度太高。

胶料填充不足或上料方法不

对。

加开排气槽,改进模具结构或

增加排气次数。

提高压力或维修设备。

调整配方,提高胶料流动性。

降低温度或用电扇或水降低模

具温度。

增加半成品单耗,胶料要上正

上到位。

项目组

机修工

班长

操作工

工艺科

 

喷霜

 

欠硫,不按时间出模(硫化时

间短)硫化温度低。

配合剂过量或配方不当。

空气湿度大或季节变化,原材

料受潮

严格按工艺生产,制定合理的

硫化工艺。

加强配料管理,检查或调整配

方。

原材料进行干燥处理。

硫化工,工艺员

材料室

材料部

 

尺寸不合格

 

成型件重量太大。

成型件尺寸不合格。 

模具结构不合理或不合格。 

骨架变形,模具定位不稳。

 

控制成型件重量,增加压力减少胶料。

重新成型。

修理模具或更改结构。

加强骨架管理及检查力度,修

理或更改模具。

预成型

预成型

项目组

项目组和各工序检

焦边

 

温度过高。

单耗过大。

胶料老化,焦烧。

胶料焦烧时间短。

余料槽不合理。

排气时间太长或中途加压排

气。

调整温度。

调整单耗。

加强胶料管理。

调整焦烧时间。

修理模具。

调整排气频次,尽量避免中途

排气。

班长

工艺员

预成型

材料室 

修模工

操作工

 

脱胶

 

镀锌层不均,油污未除干净。

骨架处理:A.粘合剂配比不合

;.B.固化温度高;C.固化时

间短;D.涂胶不均。

工人将油污粘上骨架。

模具太脏或扒胶严重。

胶料配方不合理或未按工艺成型。

单耗大或排气不良

1严格控制检查,加强工艺控

制。

2.严格执行骨架处理工艺。 

3.妥善保管骨架,防止人为污

染。

清洗模具,保持模具清洁。

重新调整配方,严格按工艺执

行。

减少成型件单耗或修理模具。

各工序

前处理

各操作工

洗模工

材料室

预成型,修模工 

 

缺口、裂

口、撬坏

 

模具扒胶。

操作方法不正确。

辅助脱模器不符合要求。

模具结构不合理。

胶料热撕裂性差,流动性不好。

加强模具清洗力度,勤检查。 

指导操作工正确的操作方法。

更换或重新设计符合要求的工

装。

重新设计模具结构。

调整配方,加强材料管理。

洗模工

操作工,班长

项目组

项目组

材料室

 

      

类别

产生废品的原因

解决办法

表面发粘

 

模具型腔局部滞留气体,从而

影响传热和胶料受热硫化

 

对模具进行抽真空,保证胶料进入型腔内处于真空状态,确保抽真空完好,以抽出模具内的气体

增加模具合模后放气次数;在模具上设置排气槽或溢胶槽

模具型腔不对称,有死角,传热不均匀导致硫化不均匀

调整胶料配方,使硫化曲线平坦期长的胶料

调节硫化条件,延长硫化时间或提高硫化温度

胶料压出或压延夹入气体

改进压出,延压条件和工艺

表皮气泡

 

硫化不充分,导致制品表面有

气泡,割开其内部呈蜂窝海绵

延长硫化时间,提高硫化温度

保证硫化有足够的压力

调整配方,提高硫化速度

表皮气泡

 

橡胶-金属粘接不良引起粘结

部位残留气体,橡胶层较薄且

面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡

按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决

 

有气体裹入胶料,气体不易

排除,随胶料一起硫化,而在

制品表面出现气泡

 

增加模具合模后放气次数,对模具进行抽真空

提高混炼胶温度,采用门尼粘度较高的橡胶

入料前挑破胶料上的气泡,改进模具的排气槽,溢

料槽等

改进开炼机混炼工艺,尽量避免气体混入胶料

改进注压条件,使胶料能较慢的进入模具型腔

分层

 

胶料配方中有易挥发物

 

调节适当的硫化条件温度不宜太高

使用的原料应注意使用前的防潮工作,必要时可以

进行干燥

减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂

胶料表面污染,特别是油污

清洁胶料表面或换用干净的胶料

橡胶-金属粘接不

喷霜

按表格喷霜所述方法解决

相容性差橡胶混合不均匀

在配方设计时选用相容性好的胶种

胶浆选用不对

参考具体使用手册,选择合适的胶粘剂

缺胶

 

金属件表面处理不良

 

金属件表面不能有锈蚀,不能沾到油污、灰尘、杂

质等

胶浆涂刷工艺稳定性差,胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂

注意操作防止胶浆漏涂、少涂

涂好胶浆金属件应注意充分干燥,让溶剂充分发挥

防止残留溶剂随硫化时挥发,导致粘胶失败

配合不合理,胶料硫化速度与

胶浆硫化速度不一致

 

改进配方以保证有充足的焦烧时间

模具、配方改进,保证胶料以最快的速度到

达粘结部位

改进硫化条件(温度、时间和压力)

减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面,从而影响粘结

胶料停放时间太长,改用新鲜的胶料

压力不足

 

增大硫化压力; 保证模具配合紧密,防止局部压力损失过大

注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸,防止局部与大气过多沟通以致压力不足

胶浆有效成分挥发或固化

 

硫化前需预烘的金属件,应注意预烘的时间和温度控制。

操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长

用胶量太少

增加用胶量,调节注塑孔,保证注胶充足

飞边、炸

 

溢料口太大,以致胶料不能充

满型腔,溢料口位置不对

改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量

合理选择溢料口的位置

脱模剂用量太少,以致胶料在

型腔内汇合处不能合拢

减少脱模剂的用量

注意胶料使用前不能沾油污

胶料硫化速度太快,以致未挤

满型腔便以硫化

调整胶料配方,延长焦烧时间

加大入料口的尺寸或增加入料口数量

模具入料口设计不合理,胶料

流不满型腔

改进模具

 

胶料太硬或流动性不好,未流

满型腔就已硫化,不能流动

改善胶料流动性

 

胶料焦烧时间不足,易形成硫

化胶粒和胶屑

延长胶料焦烧时间;调整硫化时间(降低温度延长硫化时间)

避免使用停放时间太长的胶料

撕裂、拉

 

胶料过多无法溢出

尽量采用移模注压和传递模压方式

胶料应准确称量

模具污染胶料不清洁

清洁模具和胶料

模具分型面配合不紧密,设计

不合理,溢料口太大

改进模具,分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置

胶料传热速度慢,硫化时胶料

内外层升温不一致,外层胶料

已硫化,内层胶料却受热膨胀强制溢料引起缩孔夹层

改进胶料配方

改进硫化工艺条件,比如低温长时间硫化

 

脱模方式不合理,便脱模,导

致制品被扯断或拉毛

改进脱模方式改进模具结构

喷脱模剂

喷霜

 

制品过度硫化,导致橡胶强度

等物理性能下降而被撕裂、扯

调整硫化条件到正硫化

 

硫化温度太高

调整胶料配方,降低硫化温度

硫化剂、促进剂等原料用量过

,便慢慢迁移到橡胶表面

通过试验合理控制各种原料的用量

 

产品硫化不充分

充分硫化

 

 

 

 



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